Des résultats pour l\'entreprise
• Économies annuelles récurrentes de 379 696 $
• Investissements récupérés en moins de 1 semaine
• Augmentation de la capacité de production de 5%
Des résultats pour l\'environnement
• Réduction des émissions de gaz à effet de serre de 80,6 t d\'équivalent CO2/an
• Réduction de la production de déchets de papier et carton de 23,6 tonnes
Emplacement de l’usine:
Montréal, Québec
Secteur industriel:
Fabrication de papier
Produits:
Carton couché, napperons en
papier, papier déchiqueté, papier d\'emballage, papier journal (façonnage de), papier ou carton (façonnage de), papier paraffiné, sacs en papier
Nombre d’employés:
15
Enviroclub:
Montréal 2007
Le défi
Convertisseur de Papier Arteau est une entreprise familiale qui existe depuis 1986. Elle transforme et distribue des produits de papier (feuille, rouleau de papier de toute utilisation, ruban de masquage). Les matières premières sont généralement des rouleaux de papiers (balles) déclassés par leur fournisseur. Ces rouleaux ont subi des dommages de production ou de transport. Les prix sont généralement négociés au cas par cas. La matière première n’est donc pas de qualité constante et pose parfois des problèmes en production.
Le but est d\'améliorer la performance du processus de production par l’implantation d’un système de contrôle. En effet, sans base de données pour les temps requis des différentes opérations, il n’est pas possible d’indiquer clairement à un opérateur ou à tout autre employé, les résultats qu’il doit produire. Par ailleurs, une fois cette information communiquée, il faut s’assurer que la performance que l’on désire atteindre est obtenue, et qu’elle se maintient. Des indicateurs de performance sont donc nécessaires car tous les départements sont liés.
La solution Enviroclub
La PVA (production à valeur ajoutée) vise à éliminer les activités qui n’offrent pas de valeur ajoutée à un produit pour produire uniquement ce qui est requis et en quantité demandée. Elle permet aussi d’améliorer le temps de réponse, d’éliminer le gaspillage lors de la production et de réaliser des économies d’échelle. Dans un premier temps, il a été nécessaire de donner une formation aux gestionnaires de l’entreprise à propos des méthodes et de l’approche de type génie industriel. Ceci avait pour objectif d’expliquer les concepts utilisés pour fournir des outils aux intervenants et les rendre plus autonomes.
La deuxième étape consistait à réaliser un diagnostic complet du processus manufacturier pour identifier et quantifier les pertes d’efficacité ainsi que de développer un plan d’action pour y remédier. Les temps de fonctionnements à vide ont été étudiés, ce qui a permis de modifier le nombre d’heures d’utilisation de certains appareils et par le fait même, de diminuer la consommation énergétique de l’usine.
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